Проста й інтуїтивно зрозуміла схема керування дозволяє виготовляти деталі будь-якої складності за одине затискання, без перехвату. Навіть найменші партії виробів можна створювати без додаткових витрат.

В обладнанні встановлюється лінійний магазин на 18 позицій та два гідравлічних прихвати. Кількість прихватів може бути збільшено до трьох. 

• робоча зона станка 2.5х1.25 м.;
• максимальна товщина листа 6,4 мм.;
• максимально можлива вага заготовки 150 кг.

Встановлюються інструменти “одним рухом”. Серводвигуни TruPunch 1000 забезпечують високу точність переміщення лінійними та круговими осями.

Величезна пробивна швидкість забезпечує безперебійне постачання перфорованих комплектуючих для всіх замовлень. За допомогою TruPunch 1000 ТОВ “Євростенд” з легкістю створює стелажні системи найвищої якості.

Збір дрібних деталей відбувається за допомогою спеціальних рухомих сітчастих піддонів, а для видалення газів що утворюються в процесі різки передбачена витяжка.  LTC75 оснащено технологічним столом для спрощення процесу загрузки листів металу.

Керувати лазерним станком просто ⎼⎼ він оснащений програмним забезпеченням що дозволяє використовувати інженерні креслення, технічні налаштування для лазеру, координатні параметри переміщення заготовки. 

Станок лазерної різки LTC75 дозволяє:

• різати метал точно (±0.01 мм) позиціонуючи його по осям Х та Y;
• переміщувати заготовки зі швидкістю 100 000 мм/хв;
• збирати дрібні заготовки системно;
• зберігати налаштування завдань;
• використовувати будь-які системи автоматизованого проектування;
• виконувати автоматичні перевірку та самодіагностику.

невтомний працівник

✅Євростенд✅ б’є всі

рекорди швидкості

7 200 зварних швів = 480 стійок торгових стелажів = 1 доба

Така швидкість роботи у нового зварювального робота Panasonic TM-1400wg3. Представник найновішого покоління роботів-зварювальників працює в стінах ТОВ ✅Євростенд✅. Він швидший людини майже в два рази.

Panasonic серії ТМ існують у двох модифікаціях. У одній зварювальний дріт подається всередині, а у іншій ззовні.

Робот складається з роборуки та надточного сервомотору що позиціонує зварювальний пальник чітко й плавно.

Конструкційні особливості дають можливість покращити зварний шов у 16 разів, а швидкість головної осі збільшити на 22%, порівняно з минулими аналогами Panasonic.

У нашої моделі зовнішня подача зварювального матеріалу, а тому практично відсутнє тертя між кабелем та пристроєм подачі дроту. Це забезпечує ідеальні умови роботи незважаючи на його скручування.

ТОВ ✅Євростенд✅ використовує робота-зварюваника для виготовлення широкого асортименту обладнання, зокрема стійки торгових стелажів. Щоб виготовити одну з них необхідно зробити 15 зварювальних швів, з чим  Panasonic TM-1400wg3 справляється за 3 хвилини!

Сьогодні ми розповімо Вам про наступне обладнання інструментального парку ТОВ ✅Євростенд✅. 

Пропонуємо Вашій увазі автоматичний станок для згинання дроту UMW-100 (Англія). Він призначений для розмотування, випрямлення та згинання виробів з дроту. Весь процес виконується автоматично по заздалегідь завантаженій програмі.

UMW-100 може виготовляти плоскі вироби (рамки, кільця, овали), вироби зі змінними та постійними радіусами, замкнуті контури простих та складних форм за допомогою набору варіативної оснастки. 

Станок UMW-100 складається з:

• унікальної системи корегування площинності, що дозволяє отримувати абсолютно плоскі вироби навіть з крученого дроту;
• автоматичного модуля, який може зварювати частини дроту імпульсним (стиковим) способом;
• простого та зрозумілого програмного інтерфейсу для управління обладнанням. 

Характеристики:

• швидкість згинання близько 1000 градусів за секунду;
• швидкість подачі дроту близько 1400 міліметрів за секунду.

Основні вимоги до заготовки:

• діаметр сталевої проволоки від 3 до 10 мм;
• максимальний розмір квадратної рамки 1200х1200 мм;

Це обладнання ✅Євростенд✅ використовує для виготовлення частин сітчастого торговельного обладнання та декору.

Станок складається з розмотувача, випрямляючого блоку, вузла подачі дроту, гибочно-відрізного механізму та модуля зварювання. Він не оснащений гідравлічними вузлами чи компонентами, що значно підвищує надійність й точність роботи. Всі рухи обладнання виконує за допомогою сервомоторів.

Автоматичний станок для згинання дроту UMW-100 дає можливість клієнтам Євростенд отримати вироби зігнуті у будь-які форми для реалізації найсміливіших ідей.

Сьогодні у центрі уваги лазерний труборіз.

Якщо ви думаєте що ним можна лише різати труби, то ви помиляєтеся. За допомогою труборізу наші спеціалісти втілюють у реальність найкреативніші ідеї замовників. 

Це спеціалізоване автоматичне обладнання для різання металевої труби та профілю, або для вирізання на їх стінках будь-яких геометричних фігур.

Завдяки такому обладнанню є можливість різати заготовки довжиною до 6 (шести) метрів. Зовнішній диаметр при цьому допускається від 20 до 200 міліметрів. А товщина стінок заготовки, яку можливо розрізати сягає 4 (чотирьох) міліметрів.

Керує процесом комп’ютер: завантажуємо потрібні файли, встановлюємо трубу в затискачі що маніпулюють нею у всіх напрямках, натискаємо кнопку “ПУСК” та спостерігаємо як швидко цифрова ідея реалізується в матеріалі. 

Прямий та косий різ, вирізання будь-якого малюнку, перфорація на квадратній або круглій трубі, чи профілі – лазерний труборіз незамінний агрегат у виробничій колекції ✅Євростенд✅.

Все це невід’ємна частина процесу виробництва торговельного обладнання. В перфорацію на квадратних трубах згодом встановлюються кронштейни, на них полиці, і стелаж готовий до зустрічі з новим власником, щоб служити йому довго та вправно.

Це величезний комплекс який дозволяє автоматично фарбувати вироби з металу.

Цей комплекс необхідний для прискорення етапу фарбування, поліпшення якості, зменшенні супутніх витрат та зменшенні викидів в атмосферу, завдяки надсучасній системі фільтрації. Крім цього такі комплекси облаштовуються надсучасними системами управління процесами та системами безпеки.

Як працює комплекс?

1. На лінію встановлюється заготовка, яка по автоматичному конвеєру поступає в камеру мийки. В цій камері використовують спеціальні розчини, завдяки яким метал очищається від бруду, жиру, іржі та стружки.

2. Після мийки заготовки висушують в тунельній сушильній камері за температурою 110 градусів Цельсію.

3. Чистий та висушений метал по конвеєру потрапляє до камери нанесення порошкової фарби. Процес нанесення автоматичний та налаштовується попередньо перед запуском партії заготовок. В процесі також може приймати участь і людина (маляр), який за допомогою ручного пістолету наносить порошкову фарбу в труднодоступні місця.

4. Наступним етапом є полімеризація.

Заготовки з нанесеною порошковою фарбою потрапляють в камеру полімеризації, простими словами – піч. Вони піддаються впливу високої температури, від 180 до 240 градусів Цельсію, в залежності від вимог до порошкової фарби.

5. На завершальному етапі заготовки охолоджуються, рухаючись по конвеєру на пакувальну зону.

Отже витрата часу на фарбування однієї заготовки дорівнює витраченому часу на вивішування та зняття заготовки з конвеєрної лінії.

Участь у таких заходах, це не тільки можливість показати себе, побачити продукцію інших виробників, ще й можливість для росту бізнесу в цілому.

Завдяки участі у виставці ми отримали знання щодо побажань наших клієнтів, напрямку руху галузі, технологіям для вдосконалення власних продуктів та виробництва та багато іншого.